Sondermaschinenbauer Hoffmann digitalisiert Geschäftsprozesse mit ams.erp

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25.01.2018

Mobile Anbindung der Servicetechniker / Cloud-Lösung für die vorbeugende Instandhaltung / Papierloser Belegfluss in der Fertigung: Der Einzelfertiger Hoffmann Maschinen- und Apparatebau digitalisiert seine Geschäftsprozesse. Als zentrale Datendrehscheibe dient das Auftragsmanagementsystem ams.erp, das Hoffmann seit 2009 unternehmensweit im Einsatz hat. Der aktu­elle Ausbau konzentriert sich auf drei Anwendungsfelder: Erstens die mobile Anbindung der Servicetechniker an das ERP-System, zweitens die Entwicklung einer Cloud-Lösung zur Instandhaltung ausgelieferter Maschinen und drittens die Einführung eines papierlosen Beleg­flusses in der Kühlanlagenfertigung.

Zur mobilen Kommunikation mit der Zentrale nutzen die Servicetechniker seit dem vierten Quartal 2017 die Lösung ams.mobile. Per Tablet greifen sie auf alle Anlagen- und Auftragsinformationen zu, die das ERP-System ihnen für ihre aktuellen Einsätze bereitstellt. Darüber hinaus dienen ihnen die mobilen Clients dazu, die angefallenen Reise- und Arbeitszeiten sowie die Ersatzteilentnahme zurückzumelden. Inklusive der Tätigkeitsberichte, die der Kunde vor Ort auf dem Tablet-Display gegenzeichnet. Dank der Online-Kommunikation lassen sich die abgeschlossenen Einsätze ohne Zeitverzug einbuchen und abrechnen. Zudem aktualisiert ams.erp die technische Auftragsdokumentation der gewarteten Produkte. Auf diese Weise liegen Hoffmanns Service alle erforderlichen Informationen vor, um die laufenden Aufträge effizient zu steuern und zukünftige Einsätze wirtschaftlich vorzubereiten.

Vorbeugende Instandhaltung

Parallel zum Rollout der mobilen Datenerfassung steht ein weiteres Ausbauprojekt auf der Agenda des Service-Bereichs. „Ziel ist es, unser Angebot in der vorbeugenden Instandhaltung zu erweitern“, erläutert Elke Latton, die bei Hoffmann Maschinen- und Apparatebau die Betriebs­organisation leitet. „Hierzu entwickeln wir Analysesysteme, mit denen wir die ausgelieferten Anlagen permanent überwachen und kritische Betriebs­zustände bereits in ihrer Entstehung erkennen können. Auf diese Weise gewinnen wir ein deutlich größeres Zeitfenster, um außerplanmäßige Service-Termine so kostenschonend wie möglich zu organisieren.“

Zu diesem Zweck entwickelt Hoffmann eine Cloud-basierte Analyse- und Steuerungslösung. Deren Ausgangspunkt ist eine neue Software zum Auslesen der Maschinendaten, die sich auf alle ausgelieferten Anlagen aufspielen lassen wird. Einen Prototyp der Software hat Hoffmann auf der EMO 2017 in Hannover vorgestellt. Die Anwendung nimmt servicerelevante Messdaten von den Maschinen auf und überträgt sie über dedizierte Leitungen in eine gesicherte Cloud-Anwendung. Der Datenzugriff erfolgt unmittelbar und ausschließlich auf der zu überwachenden Anlage. Das IT-Netz des Maschinenanwenders bleibt daher vollständig unberührt.

Die auf diese Weise bereitgestellten Cloud-Daten wird ams.erp fortgesetzt auslesen, um sie auf Anomalien zu untersuchen. Zusätzlich zu den Betriebsdaten bringt ams Informationen zum Anlagenstamm, den Vertrags­inhalten und den Leistungsmerkmalen der überwachten Maschinen in die Analyse ein. Somit befinden sich alle servicebezogenen Stamm- und Bewegungsdaten auf einer einzigen Plattform, die sich automatisiert auswerten lässt. Im Ernstfall kann Hoffmann umgehend ein passendes Angebot für den erforderlichen Service-Einsatz erstellen. Alternativ dazu kann ams.erp die Aufträge auch automatisiert anlegen und die Personal- und Materialkapazitäten in Echtzeit bereitstellen.

Papierlose Fertigung

Zusätzlich zum Servicebereich hat Hoffmann die Digitalisierung auch in der Fertigung vorangetrieben. Hier setzt der Maschinenbauer auf einer Zusammenarbeit mit der TU Braunschweig auf. Deren Ziel besteht darin, Hoffmanns Fertigungsorganisation umfassend zu optimieren. Hierzu gehört die Umstellung der Kälteanlagenproduktion auf das Prinzip der Fließ­fertigung. Um das Nutzenpotenzial der Fließfertigung vollständig zu erschließen, werden die Werker soweit wie möglich von administrativen Arbeiten befreit. Wie vielerorts in der Einzelfertigung üblich, wurden Fertigungspapiere, Arbeitsgangkarten und Zeichnungen zuvor noch ausgedruckt und an den einzelnen Arbeitsstationen hinterlegt.

Stattdessen beginnt der Prozess nun damit, dass sich an jedem Kühler­gehäuse, das die Fertigungsstraße durchläuft, ein RFID-Code befindet, den ein Werker per Handscanner einliest. Daraufhin startet ams.erp den Produktionsauftrag und gibt die zugehörigen Stücklisten-, Zeichnungs- und Arbeitsganginformationen auf Monitoren aus, die an den Arbeitsstationen der Fertigungsstraße angebracht sind. An den Monitoren identifiziert sich der Werker per RFID-Code und stempelt seine aktuellen Aufträge an.

In der Folge tritt ein prozessbezogenes Pick-by-Light-System in Aktion, das den Fertigungsfluss Schritt für Schritt begleitet. Hierbei leuchten in den Materialregalen der Arbeitsstationen Dioden auf, die den Lagerort der aktuell zu verbauenden Materialien anzeigen. Somit wird der Werker auto­matisch zu dem Material geführt, das er als nächstes zu verbauen hat. Die Entnahme quittiert er per Tastendruck am Materialkasten. Die solcher­maßen erfassten Entnahmedaten sendet das Pick-by-Light-System automatisiert in das Auftragsmanagementsystem, das den zugehörigen Kostenträger in Echtzeit belastet. Gleichzeitig nutzt ams.erp die Buchung, um auch den Arbeitsgang fertig zu melden, der der Materialentnahme vorangegangen ist. Zudem wird transparent, ob bei einem Stationswechsel auch tatsächlich alle Arbeitsgänge vollständig abgeschlossen sind.

Sämtliche ERP-Buchungen erfolgen somit rein systemseitig und in Echt­zeit. Nirgendwo im Prozess fällt mehr Papier an. Der Fortfall des manuellen Handlings erlaubt es den Werkern, sich ausschließlich auf diejenigen Arbeitsschritte zu konzentrieren, die auch tatsächlich wertschöpfend sind. „Neben entsprechen-den Qualitätsgewinnen erwarten wir davon eine weitere Beschleunigung unserer Fertigungsprozesse“, stellt Elke Latton in Aussicht.

http://www.ams-erp.com